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1.目的
為了規(guī)范油漆涂裝作業(yè)，控制油漆涂裝質(zhì)量以達到需要的防腐、防銹以及裝飾要求；
2.范圍
（1）本文件規(guī)定的適用產(chǎn)品的油漆和油漆工藝方法；
（2）油漆的儲存、待油漆金屬表面預(yù)處理及粗糙度和清潔度的規(guī)定；
（3）油漆涂層的質(zhì)量檢驗。
3.引用標準和規(guī)范
ISO 8501-1涂裝油漆和有關(guān)產(chǎn)品前鋼材預(yù)處理
ISO 8503-2涂裝油漆和有關(guān)產(chǎn)品前表面粗糙度的目視評定
ISO 2808色漆和清漆-----漆膜厚度的測定
ISO 2409色漆和清漆-----劃格試驗
ISO 1514(GB/T9271) 色漆和清漆-----試驗用標準板
RAL Colors 歐洲油漆色標
4.油漆來料控制
（1）所有油漆來料必須是經(jīng)過評審的合格供方或客戶指定的供方；
（2）所有油漆來料必須是包裝完好、未經(jīng)開封的，應(yīng)標有生產(chǎn)廠家、產(chǎn)品名稱、批號、重量、有效期等信息，且應(yīng)隨貨提供質(zhì)量文件和使用說明書；
（3）選用的稀釋劑、底漆、中間漆、面漆等應(yīng)是配套的同組涂層材料組的；
（4）倉庫應(yīng)建立出入庫統(tǒng)計系統(tǒng)，采用分區(qū)和標識等方法對不同組別、有效期等進行區(qū)別和記錄；
（5）倉庫應(yīng)建有安全儲存規(guī)定，對油漆存放敏感的溫度、煙火、靜電等加以規(guī)定，保持通風、防止日曬和雨淋。
5.表面處理
（1）表面處理的目的是通過噴砂、拋丸或手工打磨等方法去除待油漆表面的灰塵、油污、銹跡、氧化皮、水溶性鹽、焊接殘留物、飛邊毛刺等，以達到油漆要求的表面清潔度和粗糙度；
（2）采用噴砂方法處理時選用的鋼砂的粒度不應(yīng)超過25目（推薦使用30目），拋丸采用的鋼丸粒度不超過16目（推薦使用20目），清潔度達到ISO8501-1(GB/T 8923)規(guī)定的Sa2.5的要求，粗糙度滿足ISO8503-2 G“精細級”水平，表面粗糙度40-80um（****不超過100um）。噴砂密度不能低于85%的被清理表面。
（3）采用借助砂輪、鋼絲刷、鏟刀等工具的手工打磨方法獲得的表面清潔度滿足ISO8501-1(GB/T 8923)規(guī)定的St3的要求。手工方法只能用于局部表面處理和預(yù)處理。
（4）通過預(yù)處理和二次處理達到要求的表面質(zhì)量。預(yù)處理一般在粗加工前或后進行，應(yīng)去除氧化皮、毛刺、棱角、焊接殘留物，對于預(yù)拋砂后出現(xiàn)的表面缺陷如裂紋、砂孔、焊接氣孔等應(yīng)進行處理，并使用稀釋劑去除表面油污和使用不含污染雜質(zhì)的水清洗表面的結(jié)晶鹽，并使用防銹液進行防銹；二次處理應(yīng)在成品組裝完成后進行，注意保護法蘭密封面和其他裸露配合導向部位如閥桿等，防止砂或灰塵進入閥腔。
（5）使用對照塊檢查粗糙度和清潔度時，使用自然光或混合光源，自然光線不能低于300lux，混合光線不能低于500lux。
表面處理后用干燥、清潔的壓縮空氣吹去所有可見浮塵。
（6）噴砂或拋丸處理特別是二次表面處理時，周圍環(huán)境相對濕度不能大于85%，存放處理后的工件的環(huán)境的相對濕度也不能大于85%，并且金屬表面不能出現(xiàn)結(jié)露現(xiàn)象。涂層必須在表面處理完后4小時內(nèi)完成，當環(huán)境相對濕度小于40%時，可適當延長時間，但不能超過12小時。
6.油漆人員和設(shè)備的檢查
（1）油漆施工人員應(yīng)具備一定的油漆涂裝技能，經(jīng)過必要的技能培訓和安全技術(shù)教育，考試合格取得上崗證后方可上崗；
（2）設(shè)備應(yīng)完好并具備工作狀態(tài)，檢測和測試設(shè)備、儀器儀表應(yīng)經(jīng)過計量檢定并在檢定有效期內(nèi)；
（3）采用空氣噴涂時壓縮空氣源應(yīng)具有調(diào)節(jié)功能，可以滿足工藝文件要求的噴漆工作壓力。壓力源應(yīng)設(shè)有油水分離器、過濾器等輔助設(shè)施，使用前放空分離器中的積水，保證空氣為干燥的；
（4）采用的噴嘴應(yīng)是工藝文件規(guī)定的規(guī)格。
7.噴涂過程控制
（1）環(huán)境溫度：
①油漆環(huán)境的溫度應(yīng)在5-38℃之間，理想為15-30℃，環(huán)境溫度低于5℃或高于38℃應(yīng)停止油漆施工；
②金屬表面溫度應(yīng)高于露點溫度3℃以上，否則停止施工；
（2）相對濕度
環(huán)境相對濕度應(yīng)小于85%，油漆涂裝理想的濕度為40-60%。
（3）涂料的使用和測量
①涂料使用前應(yīng)攪拌均勻。雙（多）組分的先攪拌A組分，按比例加入B組分后攪拌均勻。按使用說明書或工藝文件進行熟化，控制熟化時間，并在適用期內(nèi)完成；
②必要時使用稀釋劑稀釋，按照供方提供的比例配入（一般不多于15%）；稀釋劑應(yīng)分次逐漸加入，并充分攪拌均勻，不能一次加入；涂料調(diào)好后使用涂-4粘度計和秒表檢測涂料粘度；
③刷涂施工時涂料粘度以30-50秒（涂-4粘度計/25℃）為宜，空氣噴涂施工粘度一般控制在15-25秒（涂-4粘度計/25℃）；
④油漆調(diào)制結(jié)束后應(yīng)使用120-180目的銅質(zhì)或不銹鋼篩網(wǎng)進行過濾，過濾后方可使用；
⑤油漆調(diào)制應(yīng)按照“先用先調(diào)，后用后調(diào)”的原則，并按需求量進行調(diào)制；
⑥首次選用的油漆或工作條件改變較大時，應(yīng)對施工工藝參數(shù)進行驗證。調(diào)制少量油漆在試板上試驗；檢驗油漆工藝，確定油漆濕膜厚度和干膜厚度、層數(shù)、干燥時間等施工參數(shù)。
⑦采用空氣噴涂時，選用適合的噴嘴尺寸（一般選用1-1.5mm，大面積和粘度大時2-4）、噴涂壓力（1-2Bar,粘度大時2-4）、噴涂距離（200-300mm,70-80度夾角）和移動速度，并記錄；
⑧檢測每層的濕膜厚度并進行補涂調(diào)整；
⑨需要多層涂裝時，選擇合適的各層涂層間的時間間隔，一般在第一道漆干燥后再施工第二道漆。記錄間隔時間；
⑩涂覆前應(yīng)對噴涂死角進行刷涂，防止噴涂后造成厚度不夠；
⑪完全干燥后按照GB/T1764測定漆膜厚度（DFT）并記錄。大于3件的每批按10%抽取但至少3件，小于3件的全檢。在每一連續(xù)油漆面選取5個測量點，各點至少相距50mm，測量值的平均值不能小于要求值，最小值不能小于要求值的85%。選取的測量點應(yīng)能代表閥門的整個涂裝情況。油漆厚度不足的地方應(yīng)按工藝文件要求補涂并重新檢測；
⑫按照RAL COLORS色標比對卡比對涂層顏色，檢測環(huán)境亮度自然光時應(yīng)高于300lux，混合光線應(yīng)高于500lux；
⑬涂裝完成后表面的標記、鋼印等應(yīng)清晰可見。
8．涂層試板的劃格測試
（1）當對涂裝工藝進行工藝評定時，進行劃格試驗。
（2）油漆試塊的制作
按照ISO1514制作標準試板，采用Q235鋼板制成，厚度3mm，寬度100mm,長度150mm。試板表面處理應(yīng)跟產(chǎn)品一起處理，表面情況應(yīng)相同。并應(yīng)采用標準的要求防銹。按照ISO2409進行劃格試驗，通過等級為2級。
（3）測試報告
測試報告最少應(yīng)當包含下列信息：
a)用于區(qū)別測試產(chǎn)品的所有必須的詳細信息；
b)國際標準參考資料名稱（ISO2409）；
c)ISO2409附錄A中提到的補充信息項，特別是使用的切削工具的類型；
d)國際或國家標準參考資料，產(chǎn)品規(guī)格或其它可以為c）中提到的參考信息提供參考的文件；
e)測試結(jié)果；
f)任何與指定的測試方法不符現(xiàn)象；
g)測試日期。
9.生產(chǎn)過程記錄和檢驗記錄
（1）生產(chǎn)過程記錄應(yīng)包含：
a)產(chǎn)品和訂單信息；
b)涂裝材料描述:油漆類型、厚度（DFT）、色標等；
c)涂裝場所環(huán)境溫度、相對濕度、露點值；
d)油漆的粘度，噴嘴大小，氣源壓力；
e)每層的濕膜厚度、干膜厚度（DFT）及總層數(shù)、總厚度、間隔時間。
（2）檢驗記錄內(nèi)容：
除本文件9.（1）中規(guī)定的a)、b)、c)及油漆最終厚度外，還應(yīng)對金屬表面的粗糙度、清潔度進行檢查并記錄。 |
